Anfang Februar 2018 hatte Bespoke Unit das Glück, von Bovet zu einer Führung durch ihre Einrichtungen eingeladen zu werden.
Von links nach rechts: Trevor Guilday, Paul Anthony und Charles-Philippe Bowles
Der Gründer Paul Anthony mit Trevor Guilday und Charles-Philippe Bowles reiste exklusiv ins Val-de-Travers in der Schweiz, um das Dimier 1738 Manufacture & Historic Château de Môtiers zu besichtigen.
An einem frostigen Februarmorgen wurden wir von unserer Wohnung in Genf abgeholt, um die schneebedeckten Schweizer Landschaften zu erkunden.
Innerhalb weniger Stunden erreichten wir ein unauffälliges Gebäude in einem kleinen Dorf namens Tramelan. Hier wurden wir von Christophe Persoz, dem Projektleiter von Bovet, begrüßt, der uns persönlich durch die Einrichtungen führte
Dimier 1738 Herstellung
Unsere erste Anlaufstelle war die 2006 von Pascal Raffy von Bovet erworbene Dimier 1738 Manufaktur. Christophe erklärte, Raffy plane einen ganz eigenen Produktionsprozess.
Um dies zu realisieren, erwarb er sowohl die Dimier-Manufaktur als auch das Château de Môtiers und eine Wähleinrichtung.
Die Manufaktur ist auf zwei Stockwerke verteilt und unterteilt sich in Mikromechanik im Erdgeschoss, während das Obergeschoss den Handwerkern und Uhrmachern gewidmet ist. Die Gesamtbelegschaft besteht aus 73 Mitarbeitern und Handwerkern aus 41 verschiedenen Berufen.
Nach einem schnellen Kaffee machten wir uns auf den Weg in die Mikromechanik-Werkstätten. Unten angekommen wurden wir von einem Mitarbeiter begrüßt, der lange Maschinen zum Drehen und Fräsen in Form brachte.
Obwohl diese Maschinen teilweise automatisiert waren, mussten sie programmiert werden, um jeweils eine bestimmte Komponente zu schneiden. An einem Ende wurden die Stäbe in ein Fach gewunden, das dann in den Schneideabschnitt eingeführt wurde.
Wir konnten einen in Aktion sehen, was sehr beeindruckend war. Das zu schneidende Stück wurde unter hohem Druck ständig mit Öl besprüht, um die Temperatur zu senken. In der Zwischenzeit würde eine automatisierte Vorrichtung das Stück sowohl drehen als auch fräsen.
Die Ergebnisse waren atemberaubend. Eine einzelne Maschine könnte programmiert werden, um eine Vielzahl von Rädern, Zahnrädern und Komponenten mit extremer Präzision zu schneiden. Besonders beeindruckend waren Beispiele, die immer noch an den dicken Messingstäben angebracht waren. Die Gegenüberstellung einer zarten Uhrenkomponente, die an einem Brocken rohen Metalls hing, war nicht ohne Poesie.
Stand der Technik
Mit Bovets Ruf für handgefertigte Zeitmesser und handwerkliche Werte war es faszinierend zu sehen, wie sie mit der Zeit voranschritten. Der folgende Raum wurde von einer Vielzahl von Maschinen umrahmt, die von einer Handvoll Techniker überwacht wurden.
Einige davon waren in der Lage, hochkomplexe Bauteile zu schneiden. Christophe schwenkte eifrig eine hoch detaillierte Hauptplatte für ihre 17BM03-GD Kaliber. Diese komplizierte Struktur bestand aus verschiedenen Kurven, Querschnitten und Speichen auf mehreren Ebenen. Es war ein technisches Wunderwerk und wurde sowohl bei den Tourbillonstücken Virtuoso VIII als auch OttantaSei verwendet.
Mit Leichtigkeit entworfen, ist es eine der komplexesten Hauptplatten, die je gesehen wurde. Ziel war es, eine möglichst leichte Platte zu schaffen, die noch 10 Tage Gangreserve aushalten konnte.
Um dieses beeindruckende Stück Technik zu bauen, erwarteten wir, dass mehrere Maschinen gebaut werden mussten. Christophe zeigte jedoch auf einen einzelnen hinter ihm. Er erklärte dann, dass ursprünglich Bovet erwogen hatte, eine andere Firma zu beauftragen, dies zu machen, da es so komplex sei.
Doch jeder lehnte ab und sagte, dass dies aufgrund der dreidimensionalen Struktur des Stücks unmöglich zu erreichen sei.
Trotzdem setzte sich Bovet durch und blieb dabei der hauseigenen Philosophie treu. Das Gerät, das er angezeigt hatte, konnte mit mehreren Werkzeugen programmiert werden, um jede Komponente zu erstellen. In diesem Fall benötigt es 12 separate Werkzeuge, die jeweils in der Werkstatt von Hand gefertigt wurden. Jede Bodenplatte würde über 8 Stunden benötigen, um aufwendig erstellt zu werden.
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Qualitätskontrolle
Um sicherzustellen, dass jedes Bauteil genau auf das Mikrometer genau ausgelegt ist, war das Zentrum des Workshops der Qualitätskontrolle gewidmet. Mehrere Bänke wurden mit Mikroskopen, Messgeräten und Computern bestückt.
Hier würde jede einzelne Komponente getestet und verifiziert werden, bevor sie zur Montage nach oben genommen wird.
Handgefertigte Werkzeuge
Der nächste Workshop war etwas handwerklicher und was man von einer Uhrmacherwerkstatt erwarten würde, aber in einem größeren Maßstab. Diesmal stellte Christophe uns einen Handwerker vor, der an den Schneidwerkzeugen für die Herstellung der Bauteile arbeitete.
Mit großem Stolz zeigte er uns ein fertiges Stück, als Christophe erklärte, wie die Laster, die das Werkzeug hielten, funktionierten. Eine winzige Klinge auf einem kleinen Stück Metall, wir mussten genau hinsehen, um zu sehen, was es war.
"Wie ist es, eins von diesen zu machen?" Fragten wir neugierig.
"Eine Woche mindestens." Er antwortete stolz, "Ich muss es in Schritten abschneiden und wenn ich einen Fehler mache, dann muss ich es wegwerfen und von vorne anfangen."
"Und wie lange dauert es, bis es ersetzt werden muss?", Antworteten wir.
"Oh, es könnte nach zwei Tagen brechen oder für ein paar Jahre gut sein." Er lächelte lässig.
Er brachte uns dann enthusiastisch ein fertiges Bauteil, das mit dem Werkzeug hergestellt wurde. Nicht größer als ein Fingernagel, es war ein fein modelliertes Rad mit dünnen Speichen.
Wir Bespoke Unit Team tauschten Blicke. Wir waren beeindruckt, nicht nur, wie etwas so raffiniert von Hand gemacht werden konnte, sondern wie leidenschaftlich dieser Mann von seiner Arbeit war.
Manuelle Maschinen
Im letzten Raum der Werkstatt sahen wir einige andere Maschinen in Aktion, die manuell ausgeführt wurden. Obwohl einige neue Technologien mit bestimmten Komponenten verwendet werden konnten, erforderten andere noch ältere, schwere Maschinen.
An einem Ende war eine Frau über eine Maschine gebeugt, wo sie Unterlegscheiben in Form bringen würde. Die Struktur kam mir bekannt vor und es stellte sich heraus, dass es den Schraubstock und das Schneidwerkzeug des Mannes von früher verwendete.
Wir erhielten dann eine Demonstration einer anderen Maschine, die Kupferstreifen aufrollen und in Bauteile schneiden würde. Mit einem Schnurren begann er, das rohe Metall zu ziehen und wegzuhacken. Unten würde es die fertigen Stücke mit hoher Geschwindigkeit in eine Schachtel füllen.
Viele Fluggesellschaften haben nicht die Einrichtungen, die präzise genug sind, um einige ihrer Cockpitteile zu machen, so dass Bovet oft aufgefordert wird, sie stattdessen zu machen. Ebenso realisiert Bovet eine Reihe von medizinischen Komponenten und Instrumenten dank der überlegenen Präzision, die sie bieten.
Bevor wir gingen, haben wir uns ein paar isometrische Diagramme und die Ressourcen angeschaut, um diese mit traditionellen Lichtpaneelen in die Tat umzusetzen. Nach einigen komplexen Berechnungen kann ein Handwerker dann die Komponente mit den ihm zur Verfügung stehenden Maschinen bauen.
Chirurgische Umgebungen
Als wir wieder nach oben gingen, wurden wir in sterilisierte chirurgische Mäntel gesteckt, bevor wir in die Werkstätten gingen. Christophe erklärte, dass dies verhindern soll, dass Staubpartikel in die Luft gelangen, die die empfindlichen Komponenten im Inneren kontaminieren könnten.
Der erste Raum, den wir besuchten, war der Gravur gewidmet und machte einige der komplizierteren Stücke von Hand. In der Tat war es eine radikale Änderung von den Zimmern unten. Wo das laute und energetische Räume mit großen Maschinen waren, erinnerte diese eher an ein Laboratorium.
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Handwerker beugten sich über ihre jeweiligen Stücke und konzentrierten sich auf ihre Aufgaben. Trotzdem waren sie erfreut, uns einige ihrer Arbeiten zu zeigen.
Eine Frau, mit einem besonders passenden und ins Auge fallenden Tattoo im Fleurisanne-Stil, malte sorgfältig Platten unter dem Mikroskop. Mit einem kleinen Hammer und einem raffinierten Meißel klopfte sie vorsichtig auf das polierte Metall.
Sie ließ uns einen Blick durch die Linse werfen und wir würden durch den Grad des Details betäubt werden. Unnötig zu sagen, dass die Arbeit mühsam war und wir ihre festen Hände bewunderten.
In der Zwischenzeit arbeiteten einige ältere Herren an ihren Stationen an komplizierten Stücken. Während einer sorgfältig putzte, arbeitete ein anderer an einem Stück, das so klein war, dass es mit einer Fingerspitze kaum wahrnehmbar war.
Obwohl sie von ihrer Arbeit geblendet waren, ließen wir sie in einem Stück und zogen in den nächsten Raum.
Top Secret Balance Federn
Bevor wir in einen kleinen Raum in der Ecke der Einrichtung traten, erklärte Christophe schnell, dass dieser bestimmte Ort etwas vertraulich sei. Daher konnten wir nicht viele Fotos machen, aber wir konnten eine kleine Tour machen.
Wir waren jedoch überwältigt von dem, was wir gesehen haben. Dieser geheime Raum, der den Spiralfedern gewidmet ist, wird für die Herstellung der weltweit raffiniertesten Spulen verwendet. Die Entwicklung dieser Praxis war für ihren internen Ansatz immer loyal und erforderte beträchtliche Forschung, Entwicklung und Investitionen.
Mit einer speziellen und vertraulichen Technik zieht Dimier ein einzigartiges Stahlelement in Dicken ein, die in Mikron mit einer Toleranz von weniger als 0,0001 mm gemessen werden. Diese werden dann vorsichtig in einer chirurgischen Umgebung aufgerollt.
Eindrucksvoller sind die eigentlichen Unruhräder, an denen die Federn befestigt sind, ebenfalls kein festes Teil. Stattdessen sind es kleine Speichen mit dünnen Gewichten, die in einem fast Science-Fiction-Design zusammenkommen.
Schließlich fügte Christophe hinzu, dass es sehr selten für eine Uhrenfirma war, diese selbst herzustellen. In der Tat, viele andere Marken wenden sich an Bovet, um sie mit Federn zu versorgen, da es sich um einen teuren und anspruchsvollen Prozess handelt.
Bewegung Versammlung
Nach dem Auschecken einiger Lackierräume sowie dem Aufdruck des Zifferblatt-Logos mit der Transfermethode wurden wir in den Versammlungsraum geführt. Obwohl es Mittag war, blieben die meisten Techniker freundlich, um uns ihre Arbeit zu zeigen.
In der chirurgisch sterilisierten Umgebung stellen die Techniker die Komponenten sorgfältig in volle Bewegungen zusammen. Hier wurden wir Zeugen der Arbeit aller anderen Zimmer, da die Zeitmesser sorgfältig und aufwendig von Hand zusammengebaut wurden.
Durch Monokel-Okulare und gefurchte Augenbrauen beugten die Techniker ihre Arbeit vor, während sie vorsichtig die Bewegungen zusammenstellten und prüften. Ein Handwerker brauchte ein wenig Zeit, um uns die vollendete Bewegung in Aktion zu zeigen. Es war atemberaubend, all die Komplikationen von mehr als 400 Komponenten zu sehen, die in Harmonie arbeiteten, nachdem sie ihre Konstruktion nur Momente zuvor gesehen hatten.
Forschung & Entwicklung
Am Ende unserer Tour durch Dimiers wurden wir in ein kleines Open-Space-Büro gebracht, wo Designer an 3D-Modellen aktueller und zukünftiger Kaliber arbeiteten.
Da vieles, was in diesem Raum passiert ist, streng vertraulich war, waren wir froh, dass sie sich die Zeit genommen haben, uns einige weniger eingeschränkte Designs zu zeigen.
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Mit Autodesks Inventor-Software wurde jede Uhr in 3D gerendert. Die Designer konnten dann die volle Uhr in ihrem Gehäuse abzustreifen, so dass wir alle Komponenten sehen konnten und wie sie zusammen kamen.
Besonders beeindruckend war der patentierte kugelförmige Wickelmechanismus von Bovet in einer vollständigen 3D-Umgebung. Hier konnten wir wirklich verstehen, wie die dreidimensionale Verzahnung ins Spiel kam und ein solch innovatives Konzept möglich machte.
Le Château de Môtiers
Nachdem wir unsere erheiternde Erfahrung von Dimier abgeschlossen hatten, wurden wir auf eine Fahrt ins Val-de-Travers, dem Geburtsort von Bovet, gefahren. Als er durch Fleuriers, Bovets Stammhaus, fuhr, wies Christophe auf den "Chinesischen Palast" hin.
Das Haus und das Hauptquartier von Edouard Bovet war heute das städtische Gebäude. Es beherbergt jedoch immer noch die Fleurier Quality Foundation, die teilweise von Bovet gegründet wurde. Als wir das Dorf verließen, fuhren wir eine bergauf kurvenreiche Landstraße hinauf.
Schließlich erreichten wir den Gipfel und stießen auf die großen Tore des Château de Môtiers. Es wurde im 14. Jahrhundert vom Grafen von Neuenburg, Rodolphe IV., Erbaut und hieß ursprünglich Vauxtravers.
Es wurde 1835 von Henri-François Dubois-Bovet gekauft, bevor es 1957 der Gemeinde Neuchâtel übergeben wurde.
Als Pascal Raffy eine Operationsbasis für Bovet suchte, die seines Erbes und seiner Werte würdig war, stieß er auf die Burg. Glücklicherweise konnte sich die Gemeinde Neuchâtel den Unterhalt nicht leisten und verkaufte es 2006 an Raffy.
Als wir den Hof betraten, waren wir uns nicht sicher, was wir erwarten sollten. Wir waren jedoch begeistert!
Nach ein paar Momenten, die wir uns im Hof öffnen mussten, nickten wir uns alle zu und stimmten zu, dass es an einen Drehort von James Bond erinnerte. Hoffentlich hat niemand erwartet, dass wir reden ...
Wir wurden dann in das Hauptgebäude gebracht, in dem das Marketing- und Verkaufsteam untergebracht war. Das Nebeneinander moderner Computer mit hohen Steinmauern und dicken Eichenbalken faszinierte.
Wir wurden vom Team herzlich begrüßt, bevor wir von Christophe nach oben gebracht wurden.
Die Werkstatt des Schlosses
Als wir die Treppe hinauf gingen, änderte sich die Szenerie drastisch in eine andere chirurgische Umgebung. In einem anderen sterilisierten Mantel wurde uns erklärt, dass der Raum der Werkstatt eine vollständig kontrollierte Atmosphäre war.
Hier wurden Druck und Temperatur geregelt, um sicherzustellen, dass die Uhren nicht von Schwankungen betroffen sind.
Mit einem Zischen der Tür traten wir ein, um einen weiteren Kontrast zwischen dicken Eichenbalken gegen eine Laborumgebung zu sehen. Ein halbes Dutzend Handwerker wurde wieder über ihre Arbeit mit Monokelokularen gebuckelt.
Christophe erklärte, dass dieser Raum der Montage der Uhren sowie einigen Gravurarbeiten gewidmet war. Die Techniker zeigten uns eifrig und stolz ihre Arbeit und wir waren erstaunt über die ausgestellten Miniaturgemälde.
Durch Mikroskope waren wir beeindruckt von der Tiefe jedes einzelnen Bildes. Oft auf einer Perlmutt-Leinwand bemalt, konnte eine Emailmalerei über 30 Mal gebrannt und poliert werden. Wenn während dieses Vorgangs irgendwelche Risse auftreten würden, würden sie verworfen und erneut gestartet werden.
Am Ende des Raumes, vor einem großen Fenster, von dem aus man einen Panoramablick auf das darunter liegende Tal hatte, arbeitete ein Graveur hart. Wir bewunderten einige der fertigen Fälle mit ihren handgerändelten und Fleurisanne-Einfassungen und -Bögen.
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Der Graveur blickte auf und lud uns ein, die Gravur auf einer Übungsplatte unter einem Mikroskop zu versuchen. Jeder von uns versuchte es, indem er versuchte, das Werkzeug im richtigen Winkel zu halten und sich nur an die rotierende Basis anstatt an die Klinge selbst zu wenden. Unnötig zu sagen, es war viel schwieriger als es aussah!
Fertige Uhren
Bevor wir die Werkstatt verließen, wurde uns ein Tablett mit fertigen Zeitmessern zum Bewundern und Verarbeiten gebracht. Mit Spezialhandschuhen schwärmten wir über die aufwendigen Zeitmesser vom Virtuoso VIII bis zum Édouard Bovet Tourbillon .
Ich liebte besonders den Monsieur Bovet, der das revolutionäre Amadeo-System enthält . Mit diesem genialen Concept Case lassen sich bestimmte Uhren von einer Taschenuhr zu einer Tisch- oder Armbanduhr umrüsten.
Durch einfaches Drücken der Cabochons des Bogens wird der Gurt gelöst. Eine Kette kann dann sicher eingeklipst werden oder eine unsichtbare Staffelei klappt aus, um sie auf einem Tisch abzustellen.
Nachdem wir nur die Spitze des Eisbergs der Produktion gesehen hatten, waren wir kurzzeitig von den vielen Jahren der Entwicklung und der sorgfältigen Arbeit beeindruckt, die erforderlich waren, um das zu machen, was wir in unseren Händen hielten. Schließlich macht Bovet im Durchschnitt nur ein paar tausend Uhren pro Jahr, was eine bewusste und philosophische Entscheidung für Pascal Raffy war.
La Tour Diesse
Als unsere Tour beendet war, führte uns Christophe über den Hof zur Schlossführung. Benannt nach der Tour Diesse, beherbergt es den Vorstandssaal des Gebäudes.
Wir wurden zuerst in einen großzügigen Konferenzraum geführt. Wandteppiche, goldene Uhren und Samoware umgaben einen Eichentisch, während Pascal Raffys private Taschenuhrenkollektion in der hinteren Ecke ausgestellt war. Mit Zeitmessern aus dem Jahr 1820 waren wir fasziniert von den Kunstwerken, die Bovets Essenz und Geist einfingen.
Wir gingen dann nach oben, um den Konferenzraum zu sehen, der sich in der verschwenderischen Umgebung angemessen anfühlte. In der gegenüberliegenden Wand befand sich ein Fresko, das dem Hafen von Canton im 19. Jahrhundert gewidmet war. Ihm gegenüber stand ein Druck einiger originaler Bovet-Poster mit chinesischen Schriftzügen.
Christophe erläuterte damit Bovets frühe Geschichte und die Bemühungen, die im 19. Jahrhundert in China unternommen wurden, um Fälschungen zu bekämpfen. Sie können das Video unten sehen, um Christophe alles persönlich zu erklären:
Der Dungeon & Fond Farewells
Bevor unser Besuch zu Ende ging, führte uns Christophe Persoz zu einem letzten Raum im Keller darüber. Versteckt im niedrigen Dach war eine alte Gefängniszelle aus Eichen- und Eisenstangen.
Es schien, als wäre es restauriert worden und als Trevor Guilday eintrat, um es zu testen, schloss Paul Anthony die Tür zu ihm.
Insgesamt war unser Besuch von Bovet eine fesselnde und augenöffnende Erfahrung. Trotz unserer Bemühungen ist das Design und die Konstruktion der Uhren ein unbeschreibliches Gefühl. Wenn Sie wissen, was bei der Herstellung solch kunstvoller und raffinierter Zeitmesser geschieht, werden Sie viel mehr von den Zeitanforderungen und der Preisgestaltung profitieren.
Wenn Ihnen dieser Artikel gefallen hat, können Sie mehr über die Geschichte und Struktur von Bovet erfahren, indem Sie sich die entsprechende Seite auf Bespoke Unit anschauen . Alternativ können Sie sich das Video unten ansehen und unsere Erfahrungen aus erster Hand sehen!
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